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随着工业4.0时代的到来以及人工成本的提升，智能制造慢慢的成为未来发展的新趋势。现在我国内的许多行业在智能制造领域都取得了不错的成绩。不同行业内的需求不同，实现智能制造的技术成本各有差异，作为传统制造行业重要组成部分-仪器仪表行业，如何能跟上智能化发展的脚步呢？
智能制造是先进制造技术、信息技术和智能技术的集成和深度融合，主要是指制造具有感知、分析、推理、决策、控制等功能。智能制造装备主要包括新型传感器、智能控制系统、工业机器人、自动化成套生产线。可以说，智能化、数字化、自动化已经成为了未来制造业发展方向的标配。
根据统计，制造行业应用较为广泛的九大典型智能制造模式主要有：网络协同制造及智能工厂模式、全生产过程能源优化管理、远程运维、社会化协同、产品全生命周期可追溯、产品全生命周期数字一体化、大规模个性化定制。在世界经济论坛共公布的16家“制造业灯塔工厂”中，这些模式也都各有体现。比如说，在中国天津丹佛斯商用压缩机工厂，就是利用全数字追溯系统与智能传感器、视觉检测、自动监控系统等仪器仪表改善了质量控制体系，提高了30%的劳动生产率。
为了推动智能制造行业的发展，我国工信部持续组织实施智能制造试点示范专项行动，挑选出一批先行先试的试点示范项目，最终实现全面的智能制造。此外，我国还发布了《加快推进传感器及智能化仪器仪表产业发展行动计划》，计划到2025年，传感器及智能化仪器仪表产业整体水平跨入世界先进行列，涉及国防和重点产业安全、重大工程所需的传感器及智能化仪器仪表实现自主制造和自主可控，产品和服务市场占有率提高到50%以上。
作为发现数据的“眼睛”、执行操作的“手脚”，可以说，仪器仪表在工业控制中的起着不可替代的作用，它的智能制造将对于整个制造行业具有非常重要的意义。在我国，也有不少的企业开始涉足于此。金卡智能已经建立了高度自动化的基表组装线、自动装箱系统、自动分拣和码垛系统、在线机芯密封性检测、SMT自动贴片系统等一系列生产自动化装备设施和智能制造单元、智能生产线、数字化车间、智能工厂等；威胜集团的瑞森可机器人大大提升了生产效率，降低了人力成本，以前20个人连续作业一天才能完成的工作任务，现在只需5台机器人8小时就能完成。
事实上，对于国产仪器仪表行业来说，起步晚，任务重，要想实现智能制造，还有很大的进步空间。与国外相比，我国仪器仪表行业自动化程度显然不够高，大部分还需要人工进行操作。在计算机技术普遍应用的今天，要想获得更高的效率，降低劳动强度，就必须进一步借助机器人、人工智能，提升仪器仪表自动化程度，降低成本，提高效率。
在不久的将来，智能制造飞速发展的形势之下，我国传统制造行业要抓住这个机遇“先发制人”，才能把分析、决策、技术、信息等方面融合起来。做到真正的数字化发展，智能化制造。
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